Требования к циклу внутренней проверки деаэратора excellent

Когда говорят про 'excellent' в контексте проверки деаэраторов, многие сразу думают о безупречных протоколах или идеальных замерах. Но на практике это скорее про то, как избежать ситуаций, когда после плановой проверки через два месяца вдруг обнаруживается коррозия в зоне барботажа. Мы в ООО Цзянсу СФЭИ Энергия Инжиниринг через это прошли — особенно на объектах с высокоскоростными деаэраторами, где классические методики иногда дают сбой.

Почему стандартные циклы проверки не всегда работают

Возьмем типичный случай: деаэратор ДСА-150. По регламенту проверяем раз в год, замеряем кислород до 7 мкг/кг, смотрим на тепловой режим. Казалось бы, всё учтено. Но на ТЭЦ под Новосибирском после такой проверки через полгода вскрыли аппарат — а там очаговая коррозия по сварочным швам. Причина оказалась в том, что при частичных нагрузках (менее 40%) паровые завесы работают неравномерно, и в 'мертвых зонах' скапливается кислород. Стандартный цикл этого не ловит.

Коллеги из Шанхай Сыфанг Уси Котлостроение тогда предложили добавить в регламент проверку при ступенчатом изменении нагрузки — от 30% до 100% с шагом 10%. Это увеличило время проверки на сутки, но зато мы стали видеть динамику десорбции. Кстати, именно после этого случая мы на https://www.sfeeboiler.ru выложили обновленные методички — не рекламы ради, а чтобы другие не наступали на те же грабли.

Еще нюанс: многие забывают, что требования к циклу внутренней проверки деаэратора должны учитывать не только сам аппарат, но и работу конденсатных насосов. Если насосы 'подсасывают' воздух, все усилия по деаэрации идут прахом. Проверяли как-то блок на 200 МВт — три дня искали причину завоздушивания, а оказалось, что в уплотнениях насосов конденсата был люфт в 0.2 мм. Мелочь, но из-за неё кислород зашкаливал за 15 мкг/кг.

Как мы пересмотрели подход к барботажным зонам

Раньше мы при проверках смотрели в основном на распределение пара по перфорированным тарелкам. Пока на одном из объектов в Красноярском крае не столкнулись с аномалией: при номинальной нагрузке деаэратор работал идеально, но при сбросе нагрузки до 50% в верхней зоне появлялись 'пробки' из нескомпенсированного кислорода. Оказалось, что конструкция парового коллектора не учитывала изменение давления при переходных режимах.

После этого мы стали обязательно включать в цикл проверки тесты на 'резкие сбросы нагрузки' — имитируем аварийное отключение одного из турбогенераторов и замеряем кислород каждые 30 секунд в течение 10 минут. Да, это не по ГОСТу, но практика показала, что именно в таких режимах чаще всего проявляются скрытые дефекты. Кстати, эти наработки теперь использует и наше головное предприятие Шанхай Сыфанг Уси Котлостроение при проектировании новых моделей.

Еще важно не забывать про внутренней проверки деаэратора excellent в части визуального контроля. Как-то раз при вскрытии деаэратора на ГРЭС заметили микротрещины в зоне крепления барботажных устройств — их не было видно при обычном осмотре, только после обработки поверхностей пенетрантом. С тех пор всегда берем с собой не только толщиномер, но и набор для капиллярного контроля.

Ошибки при оценке термического режима

Частая проблема — некорректная оценка температуры в зоне десорбции. По паспорту должно быть 104-106°C, но на практике бывает, что в разных точках разброс до 3 градусов. Особенно это критично для деаэраторов с принудительной циркуляцией, где даже небольшой перепад приводит к локальному недогреву воды.

Мы сейчас всегда ставим не менее пяти термопар по высоте барботажной зоны + дополнительно контролируем температуру на выходе из парового пространства. Заметили закономерность: если разница между верхней и нижней точкой превышает 1.5°C, стоит проверить равномерность подачи пара. На одном из объектов пришлось даже переделывать перфорацию тарелок — заводская была с неравномерным распределением отверстий.

Кстати, именно после этого случая мы в ООО Цзянсу СФЭИ Энергия Инжиниринг начали рекомендовать клиентам устанавливать дополнительные термопары при модернизации. Не как обязательное требование, а как крайне желательную опцию — особенно для энергоблоков с переменным графиком работы.

Нюансы с химическим контролем

Многие ограничиваются замерами кислорода раз в смену, но для циклу внутренней проверки этого категорически недостаточно. Мы настаиваем на непрерывном мониторинге в течение всего цикла проверки — минимум 72 часа. Причем не только кислорода, но и углекислоты, которая часто 'маскируется' под нормальные показатели.

Запомнился случай на ТЭЦ с вакуумными деаэраторами: по кислороду всё было в норме, а коррозия всё равно шла. Оказалось, что из-за особенностей водоподготовки в воде присутствовали летучие амины, которые не улавливались стандартными методами. Пришлось подключать хроматограф — и только тогда нашли причину.

Сейчас мы в обязательном порядке включаем в цикл проверки тест на 'полный химический профиль' — берем пробы не только из деаэратора, но и из конденсатопроводов до и после него. Да, это удорожает проверку, но зато даёт полную картину. Кстати, эти методики мы отразили в технической документации на https://www.sfeeboiler.ru — можете посмотреть в разделе про вспомогательное оборудование.

Практические советы по организации проверок

Первое — никогда не проводите проверку по сокращенной программе, даже если заказчик торопит. Как-то согласились на 'ускоренный вариант' для деаэратора на 100 МВт — пропустили этап проверки при плавном наборе нагрузки. В результате через месяц пришлось возвращаться — появилась вибрация в паровых патрубках.

Второе — обязательно ведите фотофиксацию всех этапов. Не только для отчета, но и для последующего анализа. Мы как-то по старым фотографиям выявили постепенное 'сползание' распределительного устройства — оно за 5 лет сместилось на 15 мм, что и вызывало неравномерность прогрева.

И третье — не пренебрегайте 'ручными' замерами, даже если есть автоматика. Электронные датчики могут врать, особенно после длительной эксплуатации. Всегда дублируем показания портативными анализаторами — да, это лишние полчаса работы, но зато страхует от ошибок. Кстати, этот принцип мы унаследовали от Шанхай Сыфанг Уси Котлостроение — они всегда делают акцент на перекрёстном контроле данных.

Что в итоге стоит за 'excellent'

По нашему опыту, 'отличная' проверка — это не когда все параметры идеально вписаны в нормативы, а когда после её проведения можно с уверенностью сказать: 'Да, этот деаэратор проработает без проблем до следующего цикла'. Для этого нужно иногда отступать от регламентов и смотреть на оборудование комплексно.

Мы в ООО Цзянсу СФЭИ Энергия Инжиниринг за последние годы провели больше сотни таких проверок по всему СНГ — и каждый раз узнаём что-то новое. Сейчас, например, добавляем в цикл проверки тестирование системы аварийного опорожнения — оказалось, что в 30% случаев клапаны не срабатывают как положено.

Если резюмировать: главное в деаэратора excellent — это не слепое следование инструкциям, а понимание физики процессов. И готовность потратить лишний день на то, чтобы найти причину аномалии, вместо того чтобы списать её на 'погрешность измерений'. Как показывает практика, именно такие 'лишние' дни потом окупаются многократно.