Производитель нестандартных водогрейных котлов на отработанном тепле в китае

Когда слышишь про китайских производителей котлов утилизаторов, первое что приходит в голову — штамповка типовых моделей. Но на деле в Шанхае и Цзянсу есть цеха, где десятилетиями собирают установки под конкретные технологические цепочки. Вот, например, наше дочернее предприятие Шанхай Сыфанг в провинции Цзянсу — там инженеры могут месяц чертить схему теплообменников только под один цементный завод.

Почему нестандартные решения — не прихоть, а необходимость

В 2018 году к нам пришел металлургический комбинат с Урала. Говорят: ?Нужен котел на 5 МВт, но габариты — как два железнодорожных контейнера?. Стандартные модели давали КПД 65%, а после перерасчета расположения трубных пучков вышли на 78%. Секрет в том, что в Цзянсу СФЭИ Энергия Инжиниринг сохранили советскую школу расчетов, но добавили немецкие станки для гибки труб.

Часто заказчики просят ?как у всех?, но когда показываешь им тепловую карту выхлопных газов их же производства — молчат. Как тот химический завод в Татарстане, где дымовые газы имели переменную температуру от 200 до 600°C. Пришлось делать двухсекционный экономайзер с байпасной линией, иначе бы соляная кислота в конденсате разъела бы трубы за полгода.

Кстати про материалы: для пищевых производств используем нержавейку AISI 316L, хотя она дороже. Но один раз видел, как в молочном цехе углеродистая сталь дала трещину на сварном шве из-за постоянных промывок щелочью. Переделывали за свой счет — урок на 400 тысяч юаней.

Технические тонкости, о которых не пишут в каталогах

Самый сложный проект — для стекловаренной печи в Гусе-Хрустальном. Температура отходящих газов 800°C, плюс летучая зола с содержанием боросиликатов. Пришлось разрабатывать систему подачи пара в зольник, чтобы не спекалась. КПД в итоге получили 82%, хотя по паспорту обещали 75%.

Многие недооценивают важность обмуровки. Для вращающихся печей обжига цемента мы используем огнеупоры с содержанием циркония — выдерживают тепловые удары при остановках. Обычный шамот трескается после 3-4 циклов ?нагрев-остывание?.

А вот с автоматикой бывают курьезы. Немецкие контроллеры хороши, но на алтайском мясокомбинате из-за перепадов напряжения за месяц сгорело три платы. Пришлось ставить отечественные РПТ-100 с защитой от скачков до 1000 В. Работают уже третий год без нареканий.

Ошибки, которые дорого обходятся

В 2020 году сделали котел для завода полимеров — не учли содержание фтороводорода в дымовых газах. Через четыре месяца теплообменник превратился в решето. Пришлось полностью менять трубы на инконелевые, проект ушел в минус.

Еще одна частая проблема — неправильная оценка объемов конденсата. Для литейного цеха в Липецке рассчитали систему по паспортным данным, а на практике серные соединения дали кислотность pH=3. Сейчас ставим нейтрализаторы с мраморной крошкой в обвязке — простое решение, но эффективное.

Самое обидное — когда заказчик экономит на обслуге. Поставили водогрейный котел утилизатор на кирпичный завод в Ростовской области, а они чистку зольников раз в полгода делают вместо месячного графика. В результате — прогары и внеплановый простой на три недели.

Как мы работаем с международными заказами

Через сайт sfeeboiler.ru к нам часто обращаются из Казахстана и Беларуси. Там любят наши модульные решения — котел приезжает собранным в 3-4 блоках, монтаж за 10 дней. Для сравнения: немецкие конкуренты везут детали отдельно, сборка занимает месяц.

С документацией всегда сложности. Сертификаты СТ РК приходится получать параллельно с российскими, но у нас в ООО Цзянсу СФЭИ Энергия Инжиниринг есть отдел, который специализируется именно на таможенном оформлении. Кстати, для ЕАЭС мы сразу делаем паспорта на русском и казахском языках.

Интересный случай был с поставкой в Узбекистан — там требовалась защита от песчаных бурь. Пришлось разрабатывать двухступенчатые воздушные фильтры с автоматической продувкой. Теперь эту опцию включаем во все проекты для Средней Азии.

Перспективы и тупиковые направления

Сейчас экспериментируем с керамическими теплообменниками для температур выше 900°C. Пока дорого и хрупко, но для некоторых химических производств это единственный вариант. Японцы предлагают похожее за 300% стоимости.

А вот от титановых труб в утилизаторах отказались — слишком высокая цена при скромном выигрыше в коррозионной стойкости. Лучше использовать биметаллические трубы с плакировкой из хастеллоя.

Из новшеств — внедряем систему прогноза образования сажи по данным с датчиков давления. Пока точность 70%, но когда доведем до 90%, сможем предсказывать необходимость очистки с точностью до смены.

Что в итоге

Главное — не гнаться за дешевизной. Лучше сделать один раз надежный котел на отработанном тепле, чем каждый год чинить аварии. Мы в Шанхай Сыфанг как-то просчитали: переделка некачественного утилизатора обходится в 2.3 раза дороже, чем изначальный качественный монтаж.

Сейчас вот для целлюлозно-бумажного комбината в Архангельске делаем проект с использованием дымовых газов для подогрева щелоков. Температура всего 180°C, но за счет ламинарного течения получаем хороший теплосъем. Если получится — будет эталонный проект для всей отрасли.

Да, и никогда не экономьте на термопарах. Лучше поставить три резервных, чем останавливать производство из-за одного сгоревшего датчика. Проверено на десятках объектов от Калининграда до Владивостока.